शीशियों को सील करते समय गुणवत्ता संबंधी समस्याओं को कैसे रोकें

छोटी मात्रा का इंजेक्शन आम तौर पर धुलाई, सुखाने, भरने और सीलिंग उत्पादन लाइन द्वारा उत्पादित किया जाता है, जो मुख्य रूप से ampoules, सुरंग नसबंदी ड्रायर, ampoule बोतल ड्राइंग और भरने की मशीन और अन्य उपकरणों के लिए ऊर्ध्वाधर अल्ट्रासोनिक सफाई से बना है। उत्पादन लाइन आम तौर पर एक ही मशीन पर बोतल धोने, सुखाने और नसबंदी, भरने, तार खींचने और सील करने जैसी प्रक्रियाओं को पूरा कर सकती है। यह ज्यादातर सर्वो नियंत्रित सिरेमिक पंप फिलिंग, सर्वो चालित होस्ट का उपयोग करता है, और फिलिंग वॉल्यूम समायोजन टच स्क्रीन पर पूरा होता है, और समायोजन परिणाम पीएलसी में सहेजे जाते हैं। ऑपरेशन सरल है, स्वचालन की डिग्री उच्च है, और इसमें बोतल भरने और स्वचालित गिनती प्रदर्शन जैसे कार्य नहीं हैं।
यह उत्पादन लाइन अक्सर तार खींचने और सील करने के लिए इग्निशन स्रोत के रूप में गैस या हाइड्रोजन ऑक्सीजन जनरेटर का उपयोग करती है। यदि भरने की गति और लौ समायोजन अच्छा नहीं है, तो ampoules में अक्सर छाले, झुलसे हुए सिर, सिकुड़े हुए सिर और मोड़ होते हैं। अधिक चिंता की बात यह है कि कुछ सीलबंद एम्पौल्स में नसबंदी और रिसाव का पता लगाने के बाद तार खींचने वाले क्षेत्र के शीर्ष पर एक साफ कट होता है, और प्लेसमेंट या परिवहन के बाद संख्या बढ़ जाती है। एक क्षतिग्रस्त शीशी उत्पादों के पूरे बॉक्स को दूषित कर सकती है, जिससे कंपनी की छवि और उत्पाद की गुणवत्ता गंभीर रूप से प्रभावित हो सकती है।
तो इस स्थिति के उत्पन्न होने का कारण क्या है? कुछ लोग कहते हैं कि यह एम्पौल्स के साथ एक गुणवत्ता का मुद्दा है, क्योंकि एम्पौल्स की सामग्री स्वयं अच्छी नहीं है, एनीलिंग जगह पर नहीं है, और तनाव उचित नहीं है, जो उत्पाद की गुणवत्ता को प्रभावित करता है; कुछ लोगों का कहना है कि तार खींचने और सील करने के दौरान आग के स्तर को ठीक से नियंत्रित नहीं किया गया था, और तरलीकृत गैस और ऑक्सीजन का समायोजन अनुचित था। अभ्यास से पता चला है कि मुख्य मुद्दा लौ है, जिसका ampoules की गुणवत्ता से कोई लेना-देना नहीं है।
खराब सीलिंग की घटना से बचने के लिए, सबसे पहले, फिलिंग और सीलिंग मशीन के काम और अग्नि स्रोत के काम के बीच तालमेल पर ध्यान देना आवश्यक है: यदि बोतल नुकीली है और आग कम है, तो हवा की मात्रा हो सकती है तार खींचने वाले प्लायर की गति को बढ़ाया जा सकता है या थोड़ा धीमा किया जा सकता है; बोतल के मुँह में एक थैला होता है, और यदि आग तेज़ है, तो यह हवा की मात्रा को कम कर सकता है या तार खींचने वाले सरौता की गति को थोड़ा बढ़ा सकता है; बोतल का मुंह अवतल है, इंजेक्शन की सुई सीधी नहीं है, और इंजेक्शन सुई के सिर पर तरल दवा है। तरल दवा बोतल के मुँह पर टपकती है, जिससे अवतल बनता है और सुई समायोजित हो जाती है।
सामान्य तौर पर, फायर हेड और एम्पौल के बीच की स्थिति लगभग 12 मिलीमीटर होती है, जो अधिक उपयुक्त होती है। फायर हेड को पहले से गर्म कर लें, इसे एम्पूल की गर्दन पर थोड़ा लाल रंग में समायोजित करें, और फिर वायर ड्राइंग सील प्राप्त करने के लिए वायर ड्राइंग मशीन के फायर हेड को हल्के से पिघलाएं। तार खींचने वाली सील की गुणवत्ता डिवाइस और फायर हेड के समायोजन पर निर्भर करती है। सामान्य ऑपरेशन को अंजाम देने के लिए लौ को एक निश्चित स्तर पर सावधानीपूर्वक समायोजित करना और दोनों तरफ फायर हेड की एकरूपता पर पूरा ध्यान देना आवश्यक है। ऑपरेशन के दौरान, हमेशा इग्निशन हेड में बदलाव पर ध्यान दें और किसी भी समय समायोजन करें।
दूसरे, एम्पौल बोतल के मुंह को सील करने के बाद, यह जांचना भी आवश्यक है कि क्या बोतल का मुंह टूथ प्लेट से घर्षण के अधीन है, क्योंकि पिघलने और सील करने के बाद बोतल के मुंह का तापमान बहुत अधिक होता है, और टूथ प्लेट के साथ संपर्क होता है अपेक्षाकृत ठंडा है. अचानक ठंडा होने से आसानी से फ्रैक्चर हो सकता है।
तार खींचने वाली सील की चिकनाई और जकड़न लौ के आकार, गैस हेड की स्थिति और क्या शीशी समान रूप से घूमती है, से संबंधित है। लेकिन कभी-कभी, हालांकि इंजेक्शन सुई और फायर हेड को अच्छी तरह से समायोजित किया जाता है, फिर भी बहुत कम उत्पाद होते हैं जिनमें जल स्नान नसबंदी कैबिनेट में रंगीन पानी के रिसाव का पता लगाने के बाद छोटी दरारें हो सकती हैं, और रिसाव का पता लगाने वाली मशीन उनका पता नहीं लगा सकती है। इस समय, अनुभवी प्रकाश निरीक्षण ऑपरेटर बार-बार ampoule सिर को खरोंचने के लिए एक खुरचनी का उपयोग कर सकते हैं, और छोटे दोष वाले उत्पादों को तुरंत बाहर निकाला जा सकता है, और फिर प्रकाश निरीक्षण मशीन का उपयोग प्रकाश निरीक्षण के लिए किया जा सकता है। बेशक, यदि रिसाव का पता लगाने के लिए एक एम्पौल इलेक्ट्रॉनिक माइक्रो होल स्वचालित रिसाव का पता लगाने वाली मशीन का उपयोग किया जा सकता है, तो उत्पाद दोषों के जोखिम को कम करना संभव है।